Objetivo del módulo

Garantizar un entorno de trabajo seguro mediante el cumplimiento de las normas de Prevención de Riesgos Laborales (PRL) y el uso correcto de los Equipos de Protección Individual (EPIs) en las tareas propias del almacén.

Este módulo establece las normas básicas de seguridad que debe cumplir el Responsable de Almacén para proteger su salud, la de sus compañeros y la integridad de los materiales e instalaciones.

Qué son los EPIs

Los Equipos de Protección Individual (EPIs) son elementos destinados a proteger al trabajador frente a riesgos que puedan amenazar su seguridad o su salud durante el desempeño de sus funciones.

Los EPIs no sustituyen las medidas de seguridad del entorno, sino que complementan la protección del trabajador y ayudan a reducir la gravedad de posibles accidentes.

EPIs básicos en MFG Manipulados

Según el puesto y las tareas, los EPIs obligatorios o recomendados para almacén pueden incluir:

Guantes de protección

Protegen frente a:

• Cortes o rozaduras con cajas, embalajes, flejes o materiales manipulados

• Golpes leves durante la carga, descarga o colocación de mercancías

• Suciedad y contaminantes derivados de la manipulación de materiales

Uso obligatorio cuando exista riesgo de corte, roce o manipulación continuada de mercancías.

Calzado de seguridad

Protege frente a:

• Caída de objetos

• Golpes en los pies

• Pisadas sobre elementos en el suelo

• Resbalones o pérdida de estabilidad

Es especialmente importante en zonas de carga, descarga, almacenamiento y movimiento de materiales.

Chaleco reflectante o prenda de alta visibilidad (cuando proceda)

Protege frente a:

• Riesgos derivados del tránsito interno

• Falta de visibilidad en zonas de movimiento de mercancías o vehículos

Recomendado u obligatorio cuando el entorno de trabajo lo requiera.

Gafas de seguridad (cuando proceda)

Protegen frente a:

• Proyección accidental de partículas

• Rotura de embalajes o elementos de sujeción

• Riesgos puntuales en tareas concretas

Se utilizarán cuando la actividad o el entorno lo justifiquen.

Protección respiratoria (cuando proceda)

Protege frente a:

• Polvo ambiental

• Partículas en tareas concretas de limpieza o manipulación

Solo será obligatoria cuando exista riesgo identificado y así se determine por la empresa.

Uso obligatorio de los EPIs

El uso de EPIs es obligatorio cuando el puesto, la zona o la tarea lo requieran.

El Responsable de Almacén debe:

• Utilizar los EPIs proporcionados por la empresa

• Mantenerlos en buen estado

• Sustituirlos si están deteriorados

• Informar si faltan, no están disponibles o no ofrecen la protección adecuada

• Dar ejemplo en el cumplimiento de las normas de seguridad dentro del área de almacén

No utilizar los EPIs supone un riesgo para la salud y un incumplimiento de las normas de seguridad.

Riesgos en el puesto de Responsable de Almacén

El entorno de almacén puede implicar riesgos como:

• Golpes contra estanterías, palets, cajas o mercancías

• Caída de objetos durante la manipulación o almacenamiento

• Sobreesfuerzos por manipulación manual de cargas

• Cortes o rozaduras con embalajes, herramientas o materiales

• Resbalones, tropiezos o caídas al mismo nivel

• Riesgos derivados del tránsito interno de mercancías

• Atrapamientos o golpes en operaciones de carga y descarga

• Accidentes por desorden, mala señalización o pasillos obstruidos

El uso adecuado de EPIs, junto con el orden y el cumplimiento de los procedimientos, reduce significativamente estos riesgos.

Normas básicas de seguridad en almacén

El Responsable de Almacén debe cumplir y hacer cumplir las siguientes normas básicas:

• Mantener pasillos, accesos y salidas despejados

• Respetar la señalización de seguridad

• No apilar materiales de forma inestable o insegura

• Manipular cargas de forma segura y pedir apoyo cuando sea necesario

• Mantener orden y limpieza en todo momento

• No dejar materiales, herramientas o residuos en zonas de paso

• Comprobar que las mercancías estén correctamente ubicadas e identificadas

• Comunicar inmediatamente cualquier situación de riesgo o incidencia detectada

La seguridad del almacén depende en gran parte de la disciplina operativa diaria.

Responsabilidad del trabajador

La seguridad es una responsabilidad compartida.

El Responsable de Almacén debe:

• Cumplir las normas de seguridad y prevención

• Usar los EPIs obligatorios

• Supervisar que el área de almacén se mantenga en condiciones seguras

• Avisar de situaciones peligrosas, desperfectos o condiciones inseguras

• Mantener el orden, la limpieza y la correcta señalización del área

• No realizar ni permitir prácticas inseguras

• No improvisar maniobras o soluciones que generen riesgo

El incumplimiento de las normas de seguridad pone en riesgo al propio trabajador, al equipo y al correcto funcionamiento de la empresa.

Actuación ante riesgos o incidencias

Ante cualquier riesgo, incidencia o situación insegura, el Responsable de Almacén debe:

• Detener la actividad si existe peligro real para las personas

• Asegurar la zona si es posible hacerlo sin riesgo

• Informar inmediatamente al responsable correspondiente

• No continuar la operación hasta que la situación esté controlada

• Registrar o comunicar la incidencia según el procedimiento interno establecido

Actuar a tiempo evita accidentes y daños mayores.

Consecuencias de no cumplir las normas de seguridad

No seguir las normas puede provocar:

• Accidentes laborales

• Lesiones propias o a compañeros

• Daños en mercancías, equipos o instalaciones

• Interrupciones del trabajo

• Sanciones disciplinarias

• Responsabilidad legal para la empresa y el trabajador

La prevención es la mejor herramienta para evitar accidentes y garantizar un almacén seguro y operativo.

Cierre del módulo

El Responsable de Almacén debe desarrollar su trabajo con atención constante a la seguridad, al orden y a la prevención.

Trabajar con seguridad no es una tarea adicional.

Forma parte directa de la gestión correcta del almacén.

Objetivo del módulo

Garantizar la fiabilidad del stock y la correcta recepción, almacenamiento, preparación y expedición de materiales y productos mediante controles básicos de calidad, identificación y trazabilidad.

Este módulo enseña a verificar referencias, cantidades, estado de la mercancía y documentación asociada para evitar errores logísticos, incidencias internas y reclamaciones de clientes.

Qué es el control de calidad

En almacén, el control de calidad consiste en comprobar que los materiales o productos recibidos, almacenados o expedidos son los correctos, están en buen estado y coinciden con la referencia, cantidad y documentación correspondiente.

La calidad en almacén no se limita al estado físico del producto.

También incluye identificación correcta, trazabilidad, separación de referencias, estado del embalaje y exactitud documental.

Detectar un error a tiempo evita roturas de stock, errores de entrega, devoluciones y pérdidas económicas.

Detectar defectos

El Responsable de Almacén debe realizar controles básicos para comprobar:

• Que la mercancía recibida coincide con el pedido o albarán

• Que la referencia es correcta

• Que la cantidad recibida es correcta

• Que el embalaje no presenta daños visibles

• Que no existen incidencias evidentes de estado, rotura o identificación

Ante cualquier incidencia, debe comunicarla inmediatamente y evitar que el material pase al flujo normal sin validación.

No detectar errores en recepción o almacenamiento puede provocar fallos posteriores en producción, inventario o expedición.

No mezclar referencias

Cada pedido debe mantenerse separado y correctamente identificado.

Está prohibido:

• Mezclar referencias distintas
• Mezclar lotes sin control
• Colocar materiales en ubicaciones incorrectas
• Preparar salidas con productos no verificados

Mezclar referencias genera errores de envío, devoluciones y pérdida de confianza del cliente.

Verificación antes de salida

Antes de dar salida a mercancía o preparar un pedido, el Responsable de Almacén debe comprobar:

• Que la referencia corresponde al pedido correcto

• Que la cantidad preparada es correcta

• Que el embalaje o acondicionamiento es adecuado

• Que la identificación externa es correcta

• Que la documentación acompaña correctamente la salida cuando proceda

La expedición es el último punto de control antes de que el error llegue al cliente o afecte a otro departamento.

Avisar anomalías

Ante cualquier anomalía, el Responsable de Almacén debe:

• Detener el movimiento o salida del material afectado si es necesario

• Informar al responsable correspondiente

• Identificar y aislar el material o pedido con incidencia

• No improvisar correcciones sin trazabilidad ni autorización

• Registrar o comunicar la incidencia según el procedimiento interno

Comunicar a tiempo evita errores mayores y permite actuar antes de que la incidencia afecte a producción o al cliente.

Trazabilidad y control documental

El Responsable de Almacén debe asegurar que todos los movimientos relevantes de entrada, ubicación, preparación y salida de materiales puedan identificarse y comprobarse.

Debe verificar, cuando proceda:

• Correspondencia entre mercancía y documentación

• Correcta identificación de referencias y lotes

• Registro fiable de entradas y salidas

• Ubicación coherente con el sistema de control interno

• Separación clara de materiales conformes, pendientes o con incidencia

Una trazabilidad deficiente genera errores de inventario, pérdidas de control y dificultades para localizar incidencias.

Consecuencias de un mal control de calidad

Un control deficiente en almacén puede provocar:

• Errores de stock

• Pérdida de trazabilidad

• Incidencias en producción

• Entregas incorrectas

• Reclamaciones de clientes

• Devoluciones

• Retrasos operativos

• Pérdidas económicas

La calidad en almacén afecta directamente al funcionamiento de toda la empresa.

Buenas prácticas de control de calidad

• Verificar referencias y cantidades antes de ubicar o expedir

• Mantener separadas e identificadas todas las referencias

• Revisar el estado del embalaje y de la mercancía

• Mantener orden y limpieza para evitar confusiones

• Registrar o comunicar cualquier incidencia sin demora

• Confirmar documentación y movimientos antes de cerrar una operación

Estas prácticas reducen errores y mejoran la fiabilidad del almacén.

“La calidad en almacén empieza en la identificación y termina en la trazabilidad.”

Objetivo del módulo

Verificar que el trabajador comprende el sistema de trabajo de MFG y es capaz de aplicarlo correctamente para garantizar una producción ordenada, segura y de calidad.

La evaluación final permite confirmar que el empleado entiende sus responsabilidades y el funcionamiento del sistema antes de desempeñar sus funciones de forma autónoma.

Alcance de la evaluación

La evaluación incluye preguntas sobre los siguientes contenidos:

• Cultura MFG

• Funciones del puesto

• Seguridad y EPIs

• Sistema Kanban

• Tiempos muertos

• Control de calidad

El objetivo no es solo comprobar conocimientos, sino asegurar la comprensión del sistema de trabajo.

Importancia de la evaluación

La evaluación final permite:

• Verificar que el trabajador comprende los procedimientos

• Detectar necesidades de refuerzo formativo

• Garantizar estándares de calidad y seguridad

• Reducir errores operativos

• Asegurar la integración del trabajador en el sistema MFG

Una correcta formación reduce riesgos y mejora la eficiencia.

Criterios de superación

Se considera que el trabajador ha superado la evaluación cuando:

• Comprende sus funciones y límites

• Conoce las normas de seguridad

• Entiende el uso del sistema Kanban

• Sabe cómo actuar ante tiempos muertos

• Aplica criterios básicos de control de calidad

Si no se alcanza el nivel requerido, se realizará refuerzo formativo.

Objetivo del módulo

Identificar y gestionar los tiempos improductivos durante la producción para mejorar la eficiencia, evitar retrasos y optimizar el flujo de trabajo en MFG.

Este módulo enseña a reconocer cuándo la producción está detenida sin generar valor y cómo actuar correctamente para minimizar pérdidas.

Qué son los tiempos muertos

Se consideran tiempos muertos aquellos periodos en los que el trabajador o la maquinaria están parados sin producir valor, debido a bloqueos, falta de materiales, información incompleta u otros problemas organizativos.

Un tiempo muerto no es un descanso autorizado ni una pausa planificada.

Es una interrupción del flujo de producción.

Por qué es importante gestionarlos

Los tiempos muertos generan:

• Retrasos en los pedidos

• Pérdida de productividad

• Aumento de costes

• Desorganización del flujo de trabajo

Detectarlos y comunicarlos permite mejorar el sistema y evitar que se repitan.

Causas comunes de tiempos muertos en producción

Algunas causas habituales son:

• Falta de material o insumos

• Información incompleta del pedido

• Espera de aprobación o control de calidad

• Averías o parada de maquinaria

• Prioridades mal definidas

• Desorganización del flujo de trabajo

Estas situaciones no son responsabilidad individual, sino señales de mejora del sistema.

Qué hacer ante un bloqueo

Cuando un operario detecta un tiempo muerto debe:

1. Avisar inmediatamente al responsable o coordinador.

2. Informar del motivo del bloqueo.

3. Esperar instrucciones antes de iniciar otra tarea.

4. Continuar con tareas autorizadas si se le indica.

Nunca debe improvisar ni cambiar el orden de trabajo sin autorización.

Uso productivo del tiempo mientras se resuelve el bloqueo

Si el responsable lo autoriza, el operario puede:

• Ordenar y limpiar su puesto de trabajo

• Preparar materiales para el siguiente pedido

• Revisar piezas ya producidas

• Apoyar en tareas auxiliares

Estas acciones ayudan a mantener la eficiencia sin alterar el flujo de producción.

Mejora del sistema

Cada tiempo muerto es una oportunidad para mejorar el proceso.

Registrar y analizar los bloqueos permite:

• Detectar fallos organizativos

• Ajustar la planificación

• Mejorar la comunicación

• Reducir interrupciones futuras

El objetivo no es buscar culpables, sino eliminar las causas.

Consecuencias de ignorar los tiempos muertos

No gestionar los tiempos muertos puede provocar:

• Retrasos acumulados

• Errores por prisas posteriores

• Descoordinación del equipo

• Pérdidas económicas

Un sistema eficiente detecta y corrige los bloqueos rápidamente.

Objetivo del módulo

Comprender cómo organizar el trabajo y el flujo de producción mediante el uso del sistema Kanban, asegurando visibilidad, orden y control en los procesos de MFG.

Este módulo permite al trabajador entender cómo se planifica el trabajo y cómo su correcta ejecución evita errores, retrasos y confusiones.

Qué es Kanban

Kanban es un sistema visual de organización del trabajo que permite conocer el estado de cada pedido en tiempo real.

Su función es mostrar de forma clara:

• Qué trabajos están pendientes

• Qué trabajos están en proceso

• Qué trabajos están en control de calidad

• Qué trabajos están terminados

Kanban permite que todo el equipo tenga la misma información sin necesidad de preguntar.

Objetivo del sistema Kanban en MFG

El sistema Kanban se utiliza para:

• Organizar el flujo de producción

• Evitar olvidos o duplicidades

• Priorizar correctamente los pedidos

• Detectar bloqueos o retrasos

• Facilitar la coordinación del equipo

El sistema reduce errores y mejora la eficiencia.

El tablero Kanban

El tablero está dividido en columnas que representan las fases del trabajo.

Ejemplo de flujo en MFG:

Pendiente → En proceso → Control de calidad → Terminado

Cada pedido se representa mediante una tarjeta que se mueve por las columnas según su estado.

Qué representa una tarjeta Kanban

Cada tarjeta Kanban representa un pedido o trabajo en curso.

La tarjeta contiene información esencial como:

• Cliente

• Tipo de trabajo

• Cantidad

• Fecha de entrega

• Observaciones

Si un pedido no tiene tarjeta en el tablero, no forma parte del flujo de trabajo.

Cómo usar el tablero Kanban

El uso correcto del tablero requiere:

• Colocar cada pedido en la columna correspondiente

• Mover la tarjeta cuando cambia el estado del trabajo

• No iniciar trabajos sin tarjeta

• No retirar tarjetas sin autorización

El tablero debe reflejar siempre la situación real de la producción.

Flujo de trabajo

El flujo de trabajo indica el recorrido del pedido desde su inicio hasta su finalización.

Flujo estándar:

1. Pendiente: el pedido está planificado pero no iniciado

2. En proceso: el trabajo ha comenzado

3. Control de calidad: el trabajo está terminado y pendiente de revisión

4. Terminado: el pedido está aprobado y listo

Si se detecta un error, el pedido vuelve a la fase correspondiente para su corrección.

Importancia de la visibilidad

La visibilidad permite:

• Saber qué trabajo debe realizarse

• Evitar duplicidades

• Detectar cuellos de botella

• Priorizar correctamente

• Reducir tiempos muertos

Un tablero actualizado evita confusiones y mejora la coordinación.

Reglas básicas del sistema Kanban en MFG

• No trabajar sin tarjeta

• No mover tarjetas sin autorización

• No acumular trabajos sin finalizar

• Avisar si una tarjeta se queda bloqueada

• Mantener el tablero actualizado

El tablero es una herramienta de trabajo, no un elemento decorativo.

Consecuencias de no usar el Kanban correctamente

• Pedidos olvidados

• Errores de prioridad

• Duplicación de trabajos

• Tiempos muertos

• Confusión en el equipo

El uso incorrecto del sistema genera desorden y pérdidas.

Lo que no está en el tablero, no existe.

Objetivo del módulo

Conocer las funciones, responsabilidades y límites del puesto de Ayudante / Auxiliar de Almacén para asegurar una gestión ordenada, segura y sin errores en la recepción, ubicación, preparación y salida de materiales y productos.

Este módulo define qué tareas corresponden al puesto y qué decisiones no forman parte de sus funciones.

Misión del puesto

El Ayudante / Auxiliar de Almacén da soporte operativo al Responsable de Almacén o a la persona responsable del área, asegurando que las tareas diarias del almacén se ejecuten correctamente, dentro de los tiempos establecidos, con orden, seguridad y siguiendo las instrucciones recibidas.

Su función principal es ejecutar tareas operativas de almacén sin asumir decisiones organizativas, técnicas o de control general del stock.

Funciones principales

1. Recepción y descarga de mercancías

El ayudante debe:

• Apoyar en la carga y descarga de mercancías.

• Recibir materiales, productos o suministros siguiendo las indicaciones del responsable.

• Comprobar visualmente el estado general de los bultos o embalajes.

• Ayudar en la identificación inicial de la mercancía recibida.

• Comunicar cualquier golpe, rotura, anomalía o diferencia detectada.

Una recepción correcta evita errores posteriores en ubicación, inventario o preparación de pedidos.

2. Ubicación y organización de materiales

El ayudante debe:

• Colocar los materiales y productos en las ubicaciones indicadas.

• Mantener separadas e identificadas las distintas referencias.

• Seguir las instrucciones de orden y distribución establecidas en el almacén.

• Evitar colocar mercancía en zonas no autorizadas o sin identificar.

• Colaborar en la correcta rotación de materiales cuando así se le indique.

Una correcta ubicación facilita el control del stock y reduce tiempos de búsqueda y errores operativos.

3. Preparación de pedidos

El ayudante es responsable de:

• Preparar pedidos o materiales según instrucciones recibidas.

• Recoger las referencias indicadas en la cantidad solicitada.

• Revisar visualmente el estado del material antes de su preparación o salida.

• Colaborar en el embalaje, etiquetado o acondicionamiento del pedido cuando proceda.

• Dejar los pedidos preparados en la zona correspondiente según el procedimiento interno.

Está prohibido preparar salidas improvisadas o modificar pedidos sin autorización.

4. Conteo y apoyo en inventarios

El ayudante debe:

• Realizar conteos físicos de materiales o productos cuando se le indique.

• Colaborar en inventarios periódicos o revisiones de stock.

• Informar de diferencias visibles entre el material real y el esperado.

• Seguir las instrucciones del responsable para el registro o revisión de existencias.

El conteo correcto ayuda a mantener un stock fiable y evitar incidencias internas.

5. Orden, limpieza y seguridad del área

El ayudante debe:

• Mantener ordenada y limpia su zona de trabajo.

• Retirar residuos, embalajes vacíos o materiales sobrantes de las zonas de paso.

• Colocar cada material, herramienta o útil en su lugar correspondiente.

• Respetar las normas de seguridad y circulación interna del almacén.

• Avisar si detecta riesgos, obstáculos o situaciones inseguras.

El orden y la limpieza evitan accidentes, pérdidas de tiempo y confusiones de material.

6. Comunicación de incidencias

El ayudante debe:

• Informar inmediatamente al responsable sobre incidencias o irregularidades detectadas.

• Avisar si encuentra mercancía mal ubicada, deteriorada, sin identificar o mezclada.

• Consultar antes de actuar si tiene dudas sobre una referencia, ubicación o preparación.

• No improvisar soluciones por iniciativa propia cuando afecten al stock o a la trazabilidad.

Detectar y comunicar a tiempo evita errores mayores y mejora el funcionamiento del almacén.

Límites del puesto

El Ayudante / Auxiliar de Almacén es un puesto operativo sin autonomía organizativa ni decisoria sobre la gestión general del almacén.

No puede:

• Modificar ubicaciones, referencias o criterios de almacenaje sin autorización.

• Autorizar entradas, salidas o movimientos de material por su cuenta.

• Corregir registros de stock sin indicación del responsable.

• Decidir cambios en pedidos, preparaciones o prioridades de trabajo.

• Dar instrucciones organizativas a otros trabajadores salvo delegación expresa.

• Tomar decisiones sobre compras, aprovisionamientos o devoluciones.

Todas las decisiones de control, organización, validación y coordinación corresponden al Responsable de Almacén o a la persona responsable del área.

Responsabilidades del puesto

El ayudante es responsable de:

• Seguir las instrucciones del responsable del almacén.

• No mezclar referencias ni materiales.

• No ubicar mercancía sin identificación o fuera de la zona indicada.

• Preparar correctamente los pedidos asignados.

• Mantener orden y limpieza en el área de trabajo.

• Cumplir las normas de seguridad y prevención.

• Avisar inmediatamente de cualquier anomalía o incidencia.

El cumplimiento de estas responsabilidades garantiza el buen funcionamiento del almacén y reduce errores operativos.

El ayudante ejecuta tareas operativas siguiendo instrucciones.

No toma decisiones de organización, control general de stock ni validación de movimientos.

Objetivo

Entender la forma de trabajar en MFG: orden, responsabilidad y mejora continua.

Contenido

• Qué significa trabajar en MFG.

MFG Manipulados es una empresa de producción que trabaja con estándares de calidad, organización y responsabilidad para ofrecer productos sin errores y cumplir los plazos de entrega.

Trabajar en MFG significa formar parte de un equipo que valora el orden, la seguridad y la mejora constante.

Nuestros principios de trabajo

Orden antes que rapidez

Trabajar con orden evita errores, pérdidas de material y retrasos.

Hacerlo bien a la primera es más rápido que repetir.

Calidad desde el origen

La calidad no se revisa al final.

Se asegura en cada paso del proceso.

Una pieza defectuosa detectada a tiempo evita pérdidas.

Responsabilidad compartida

El buen funcionamiento de la empresa depende de todo el equipo.

Cada persona es responsable de:

• Su puesto

• La calidad de su trabajo

• Avisar anomalías

Comunicación inmediata

Ante cualquier problema:

• Se avisa

• No se improvisa

• No se oculta

Comunicar evita errores mayores.

Cultura sin culpa — Cultura de mejora

En MFG no buscamos culpables.

Buscamos mejorar los procesos.

Si ocurre un error, analizamos:

• Qué pasó

• Por qué pasó

• Cómo evitarlo

• 
  

Seguridad siempre

La seguridad y el uso de EPIs son obligatorios para proteger la salud de todos.

"Volver sano a casa es prioridad."

Qué significa realmente trabajar en MFG

✔ Trabajar con orden

✔ Cuidar la calidad

✔ Respetar los procesos

✔ Colaborar con el equipo

✔ Proponer mejoras

“En MFG no buscamos trabajadores perfectos,

buscamos un sistema que nos permita hacer las cosas bien.”

• El sistema es más importante que la improvisación.

El sistema es más importante que la improvisación

Qué significa

En MFG trabajamos con procesos definidos para evitar errores, pérdidas y retrasos.

Improvisar puede parecer una solución rápida, pero suele generar fallos, reprocesos y costes innecesarios.

El sistema garantiza resultados constantes.

La improvisación genera resultados imprevisibles.

Ejemplo práctico

Improvisación

Un operario cambia el orden de un pedido “para ir más rápido”.

Resultado:

• Se mezclan referencias

• Se pierde tiempo corrigiendo

• El cliente recibe errores

Sistema

El operario sigue el Kanban y los procedimientos.

Resultado:

• Flujo claro

• Menos errores

• Entregas a tiempo

Por qué el sistema es clave

• Reduce errores

• Evita pérdidas de material

• Permite trabajar en equipo

• Facilita la formación de nuevos empleados

• Hace la producción predecible

Riesgos de improvisar

• Mezclar referencias

• Usar materiales incorrectos

• Saltarse controles de calidad

• Generar tiempos muertos posteriores

• Crear conflictos en el equipo

Regla MFG

Si no estás seguro, pregunta.

Si hay un procedimiento, síguelo.

Si detectas un problema, avisa.

“La improvisación resuelve un momento.

El sistema asegura el futuro.”

 No buscamos culpables. Buscamos mejoras.