Objetivo del módulo

Verificar que el trabajador comprende el sistema de trabajo de MFG y es capaz de aplicarlo correctamente para garantizar una producción ordenada, segura y de calidad.

La evaluación final permite confirmar que el empleado entiende sus responsabilidades y el funcionamiento del sistema antes de desempeñar sus funciones de forma autónoma.

Alcance de la evaluación

La evaluación incluye preguntas sobre los siguientes contenidos:

• Cultura MFG

• Funciones del puesto

• Seguridad y EPIs

• Sistema Kanban

• Tiempos muertos

• Control de calidad

El objetivo no es solo comprobar conocimientos, sino asegurar la comprensión del sistema de trabajo.

Importancia de la evaluación

La evaluación final permite:

• Verificar que el trabajador comprende los procedimientos

• Detectar necesidades de refuerzo formativo

• Garantizar estándares de calidad y seguridad

• Reducir errores operativos

• Asegurar la integración del trabajador en el sistema MFG

Una correcta formación reduce riesgos y mejora la eficiencia.

Criterios de superación

Se considera que el trabajador ha superado la evaluación cuando:

• Comprende sus funciones y límites

• Conoce las normas de seguridad

• Entiende el uso del sistema Kanban

• Sabe cómo actuar ante tiempos muertos

• Aplica criterios básicos de control de calidad

Si no se alcanza el nivel requerido, se realizará refuerzo formativo.

Objetivo del módulo

Reducir errores y garantizar que los productos entregados cumplan los estándares de calidad de MFG mediante controles básicos durante el proceso productivo.

Este módulo enseña a detectar defectos, evitar errores de referencia y asegurar que solo las piezas correctas sean empaquetadas y enviadas al cliente.

Qué es el control de calidad

El control de calidad consiste en verificar que cada pieza cumple los requisitos del pedido antes de avanzar a la siguiente fase del proceso.

La calidad no se revisa únicamente al final.

Se asegura en cada etapa del trabajo.

Detectar un error a tiempo evita reprocesos, pérdidas económicas y reclamaciones de clientes.

Detectar defectos

El ayudante debe realizar un control visual básico para identificar defectos evidentes como:

• Manchas de tinta

• Saltos de impresión

• Desplazamientos del diseño

• Piezas rotas o dañadas

• Defectos en el soporte

Ante cualquier defecto, debe avisar inmediatamente al responsable y separar las piezas afectadas.

No detectar defectos a tiempo puede provocar tiradas completas defectuosas.

No mezclar referencias

Cada pedido debe mantenerse separado y correctamente identificado.

Está prohibido:

• Mezclar piezas de distintos clientes

• Mezclar modelos o formatos

• Mezclar lotes diferentes

Mezclar referencias genera errores de envío, devoluciones y pérdida de confianza del cliente.

Verificación antes de encajar

Antes de encajar o embalar, el ayudante debe comprobar:

• Que las piezas corresponden al pedido correcto

• Que no presentan defectos visibles

• Que la cantidad es correcta

• Que el embalaje está en buen estado

El encajado es la última oportunidad para detectar errores antes del envío.

Avisar anomalías

Ante cualquier anomalía, el trabajador debe:

• Detener el proceso si es necesario

• Avisar al responsable o encargado

• No improvisar soluciones sin autorización

Comunicar los problemas permite corregirlos a tiempo y evitar daños mayores.

Consecuencias de un mal control de calidad

Un control deficiente puede provocar:

• Reprocesos y pérdida de tiempo

• Desperdicio de material

• Reclamaciones de clientes

• Devoluciones de pedidos

• Daño a la imagen de la empresa

La calidad es responsabilidad de todo el equipo.

Buenas prácticas de control de calidad

• Revisar piezas de forma periódica durante la producción

• Mantener el puesto ordenado para evitar confusiones

• Separar inmediatamente piezas defectuosas

• Confirmar referencias antes de encajar

• Avisar ante cualquier duda

Estas prácticas reducen errores y mejoran la eficiencia.

"La calidad se asegura antes de empaquetar."

Objetivo del módulo

Identificar y gestionar los tiempos improductivos durante la producción para mejorar la eficiencia, evitar retrasos y optimizar el flujo de trabajo en MFG.

Este módulo enseña a reconocer cuándo la producción está detenida sin generar valor y cómo actuar correctamente para minimizar pérdidas.

Qué son los tiempos muertos

Se consideran tiempos muertos aquellos periodos en los que el trabajador o la maquinaria están parados sin producir valor, debido a bloqueos, falta de materiales, información incompleta u otros problemas organizativos.

Un tiempo muerto no es un descanso autorizado ni una pausa planificada.

Es una interrupción del flujo de producción.

Por qué es importante gestionarlos

Los tiempos muertos generan:

• Retrasos en los pedidos

• Pérdida de productividad

• Aumento de costes

• Desorganización del flujo de trabajo

Detectarlos y comunicarlos permite mejorar el sistema y evitar que se repitan.

Causas comunes de tiempos muertos en producción

Algunas causas habituales son:

• Falta de material o insumos

• Información incompleta del pedido

• Espera de aprobación o control de calidad

• Averías o parada de maquinaria

• Prioridades mal definidas

• Desorganización del flujo de trabajo

Estas situaciones no son responsabilidad individual, sino señales de mejora del sistema.

Qué hacer ante un bloqueo

Cuando un operario detecta un tiempo muerto debe:

1. Avisar inmediatamente al responsable o coordinador.

2. Informar del motivo del bloqueo.

3. Esperar instrucciones antes de iniciar otra tarea.

4. Continuar con tareas autorizadas si se le indica.

Nunca debe improvisar ni cambiar el orden de trabajo sin autorización.

Uso productivo del tiempo mientras se resuelve el bloqueo

Si el responsable lo autoriza, el operario puede:

• Ordenar y limpiar su puesto de trabajo

• Preparar materiales para el siguiente pedido

• Revisar piezas ya producidas

• Apoyar en tareas auxiliares

Estas acciones ayudan a mantener la eficiencia sin alterar el flujo de producción.

Mejora del sistema

Cada tiempo muerto es una oportunidad para mejorar el proceso.

Registrar y analizar los bloqueos permite:

• Detectar fallos organizativos

• Ajustar la planificación

• Mejorar la comunicación

• Reducir interrupciones futuras

El objetivo no es buscar culpables, sino eliminar las causas.

Consecuencias de ignorar los tiempos muertos

No gestionar los tiempos muertos puede provocar:

• Retrasos acumulados

• Errores por prisas posteriores

• Descoordinación del equipo

• Pérdidas económicas

Un sistema eficiente detecta y corrige los bloqueos rápidamente.