Objetivo del módulo

Verificar que el trabajador comprende el sistema de trabajo de MFG y es capaz de aplicarlo correctamente para garantizar una producción ordenada, segura y de calidad.

La evaluación final permite confirmar que el empleado entiende sus responsabilidades y el funcionamiento del sistema antes de desempeñar sus funciones de forma autónoma.

Alcance de la evaluación

La evaluación incluye preguntas sobre los siguientes contenidos:

• Cultura MFG

• Funciones del puesto

• Seguridad y EPIs

• Sistema Kanban

• Tiempos muertos

• Control de calidad

El objetivo no es solo comprobar conocimientos, sino asegurar la comprensión del sistema de trabajo.

Importancia de la evaluación

La evaluación final permite:

• Verificar que el trabajador comprende los procedimientos

• Detectar necesidades de refuerzo formativo

• Garantizar estándares de calidad y seguridad

• Reducir errores operativos

• Asegurar la integración del trabajador en el sistema MFG

Una correcta formación reduce riesgos y mejora la eficiencia.

Criterios de superación

Se considera que el trabajador ha superado la evaluación cuando:

• Comprende sus funciones y límites

• Conoce las normas de seguridad

• Entiende el uso del sistema Kanban

• Sabe cómo actuar ante tiempos muertos

• Aplica criterios básicos de control de calidad

Si no se alcanza el nivel requerido, se realizará refuerzo formativo.

Objetivo del módulo

Reducir errores y garantizar que los productos entregados cumplan los estándares de calidad de MFG mediante controles básicos durante el proceso productivo.

Este módulo enseña a detectar defectos, evitar errores de referencia y asegurar que solo las piezas correctas sean empaquetadas y enviadas al cliente.

Qué es el control de calidad

El control de calidad consiste en verificar que cada pieza cumple los requisitos del pedido antes de avanzar a la siguiente fase del proceso.

La calidad no se revisa únicamente al final.

Se asegura en cada etapa del trabajo.

Detectar un error a tiempo evita reprocesos, pérdidas económicas y reclamaciones de clientes.

Detectar defectos

El ayudante debe realizar un control visual básico para identificar defectos evidentes como:

• Manchas de tinta

• Saltos de impresión

• Desplazamientos del diseño

• Piezas rotas o dañadas

• Defectos en el soporte

Ante cualquier defecto, debe avisar inmediatamente al responsable y separar las piezas afectadas.

No detectar defectos a tiempo puede provocar tiradas completas defectuosas.

No mezclar referencias

Cada pedido debe mantenerse separado y correctamente identificado.

Está prohibido:

• Mezclar piezas de distintos clientes

• Mezclar modelos o formatos

• Mezclar lotes diferentes

Mezclar referencias genera errores de envío, devoluciones y pérdida de confianza del cliente.

Verificación antes de encajar

Antes de encajar o embalar, el ayudante debe comprobar:

• Que las piezas corresponden al pedido correcto

• Que no presentan defectos visibles

• Que la cantidad es correcta

• Que el embalaje está en buen estado

El encajado es la última oportunidad para detectar errores antes del envío.

Avisar anomalías

Ante cualquier anomalía, el trabajador debe:

• Detener el proceso si es necesario

• Avisar al responsable o encargado

• No improvisar soluciones sin autorización

Comunicar los problemas permite corregirlos a tiempo y evitar daños mayores.

Consecuencias de un mal control de calidad

Un control deficiente puede provocar:

• Reprocesos y pérdida de tiempo

• Desperdicio de material

• Reclamaciones de clientes

• Devoluciones de pedidos

• Daño a la imagen de la empresa

La calidad es responsabilidad de todo el equipo.

Buenas prácticas de control de calidad

• Revisar piezas de forma periódica durante la producción

• Mantener el puesto ordenado para evitar confusiones

• Separar inmediatamente piezas defectuosas

• Confirmar referencias antes de encajar

• Avisar ante cualquier duda

Estas prácticas reducen errores y mejoran la eficiencia.

"La calidad se asegura antes de empaquetar."

Objetivo del módulo

Identificar y gestionar los tiempos improductivos durante la producción para mejorar la eficiencia, evitar retrasos y optimizar el flujo de trabajo en MFG.

Este módulo enseña a reconocer cuándo la producción está detenida sin generar valor y cómo actuar correctamente para minimizar pérdidas.

Qué son los tiempos muertos

Se consideran tiempos muertos aquellos periodos en los que el trabajador o la maquinaria están parados sin producir valor, debido a bloqueos, falta de materiales, información incompleta u otros problemas organizativos.

Un tiempo muerto no es un descanso autorizado ni una pausa planificada.

Es una interrupción del flujo de producción.

Por qué es importante gestionarlos

Los tiempos muertos generan:

• Retrasos en los pedidos

• Pérdida de productividad

• Aumento de costes

• Desorganización del flujo de trabajo

Detectarlos y comunicarlos permite mejorar el sistema y evitar que se repitan.

Causas comunes de tiempos muertos en producción

Algunas causas habituales son:

• Falta de material o insumos

• Información incompleta del pedido

• Espera de aprobación o control de calidad

• Averías o parada de maquinaria

• Prioridades mal definidas

• Desorganización del flujo de trabajo

Estas situaciones no son responsabilidad individual, sino señales de mejora del sistema.

Qué hacer ante un bloqueo

Cuando un operario detecta un tiempo muerto debe:

1. Avisar inmediatamente al responsable o coordinador.

2. Informar del motivo del bloqueo.

3. Esperar instrucciones antes de iniciar otra tarea.

4. Continuar con tareas autorizadas si se le indica.

Nunca debe improvisar ni cambiar el orden de trabajo sin autorización.

Uso productivo del tiempo mientras se resuelve el bloqueo

Si el responsable lo autoriza, el operario puede:

• Ordenar y limpiar su puesto de trabajo

• Preparar materiales para el siguiente pedido

• Revisar piezas ya producidas

• Apoyar en tareas auxiliares

Estas acciones ayudan a mantener la eficiencia sin alterar el flujo de producción.

Mejora del sistema

Cada tiempo muerto es una oportunidad para mejorar el proceso.

Registrar y analizar los bloqueos permite:

• Detectar fallos organizativos

• Ajustar la planificación

• Mejorar la comunicación

• Reducir interrupciones futuras

El objetivo no es buscar culpables, sino eliminar las causas.

Consecuencias de ignorar los tiempos muertos

No gestionar los tiempos muertos puede provocar:

• Retrasos acumulados

• Errores por prisas posteriores

• Descoordinación del equipo

• Pérdidas económicas

Un sistema eficiente detecta y corrige los bloqueos rápidamente.

Objetivo del módulo

Comprender cómo organizar el trabajo y el flujo de producción mediante el uso del sistema Kanban, asegurando visibilidad, orden y control en los procesos de MFG.

Este módulo permite al trabajador entender cómo se planifica el trabajo y cómo su correcta ejecución evita errores, retrasos y confusiones.

Qué es Kanban

Kanban es un sistema visual de organización del trabajo que permite conocer el estado de cada pedido en tiempo real.

Su función es mostrar de forma clara:

• Qué trabajos están pendientes

• Qué trabajos están en proceso

• Qué trabajos están en control de calidad

• Qué trabajos están terminados

Kanban permite que todo el equipo tenga la misma información sin necesidad de preguntar.

Objetivo del sistema Kanban en MFG

El sistema Kanban se utiliza para:

• Organizar el flujo de producción

• Evitar olvidos o duplicidades

• Priorizar correctamente los pedidos

• Detectar bloqueos o retrasos

• Facilitar la coordinación del equipo

El sistema reduce errores y mejora la eficiencia.

El tablero Kanban

El tablero está dividido en columnas que representan las fases del trabajo.

Ejemplo de flujo en MFG:

Pendiente → En proceso → Control de calidad → Terminado

Cada pedido se representa mediante una tarjeta que se mueve por las columnas según su estado.

Qué representa una tarjeta Kanban

Cada tarjeta Kanban representa un pedido o trabajo en curso.

La tarjeta contiene información esencial como:

• Cliente

• Tipo de trabajo

• Cantidad

• Fecha de entrega

• Observaciones

Si un pedido no tiene tarjeta en el tablero, no forma parte del flujo de trabajo.

Cómo usar el tablero Kanban

El uso correcto del tablero requiere:

• Colocar cada pedido en la columna correspondiente

• Mover la tarjeta cuando cambia el estado del trabajo

• No iniciar trabajos sin tarjeta

• No retirar tarjetas sin autorización

El tablero debe reflejar siempre la situación real de la producción.

Flujo de trabajo

El flujo de trabajo indica el recorrido del pedido desde su inicio hasta su finalización.

Flujo estándar:

1. Pendiente: el pedido está planificado pero no iniciado

2. En proceso: el trabajo ha comenzado

3. Control de calidad: el trabajo está terminado y pendiente de revisión

4. Terminado: el pedido está aprobado y listo

Si se detecta un error, el pedido vuelve a la fase correspondiente para su corrección.

Importancia de la visibilidad

La visibilidad permite:

• Saber qué trabajo debe realizarse

• Evitar duplicidades

• Detectar cuellos de botella

• Priorizar correctamente

• Reducir tiempos muertos

Un tablero actualizado evita confusiones y mejora la coordinación.

Reglas básicas del sistema Kanban en MFG

• No trabajar sin tarjeta

• No mover tarjetas sin autorización

• No acumular trabajos sin finalizar

• Avisar si una tarjeta se queda bloqueada

• Mantener el tablero actualizado

El tablero es una herramienta de trabajo, no un elemento decorativo.

Consecuencias de no usar el Kanban correctamente

• Pedidos olvidados

• Errores de prioridad

• Duplicación de trabajos

• Tiempos muertos

• Confusión en el equipo

El uso incorrecto del sistema genera desorden y pérdidas.

Lo que no está en el tablero, no existe.

Objetivo del módulo

Garantizar un entorno de trabajo seguro mediante el cumplimiento de las normas de Prevención de Riesgos Laborales (PRL) y el uso correcto de los Equipos de Protección Individual (EPIs).

Este módulo establece las normas básicas de seguridad que todo trabajador debe cumplir para proteger su salud y la de sus compañeros.

Qué son los EPIs

Los Equipos de Protección Individual (EPIs) son elementos destinados a proteger al trabajador frente a riesgos que puedan amenazar su seguridad o salud durante el desempeño de sus funciones.

Los EPIs no sustituyen las medidas de seguridad del entorno, sino que complementan la protección del trabajador.

EPIs básicos en MFG Manipulados

Según el puesto y las tareas, los EPIs obligatorios pueden incluir:

Guantes de protección

Protegen frente a:

• Cortes con vidrio o piezas

• Contacto con tintas y disolventes

• Suciedad y contaminantes

Uso obligatorio en manipulado, limpieza y manejo de piezas.

Mascarilla o protección respiratoria

Protege frente a:

• Vapores de tintas y disolventes

• Partículas en procesos de secado

• Ambientes con ventilación limitada

Especialmente importante en zonas de impresión y limpieza.

Gafas de seguridad (cuando proceda)

Protegen frente a:

• Salpicaduras químicas

• Fragmentos o partículas

Recomendadas en tareas con riesgo de proyección.

Calzado de seguridad (recomendado)

Protege frente a:

• Caída de objetos

• Golpes

• Resbalones

Aumenta la seguridad en zonas de manipulado y almacén.

Uso obligatorio de los EPIs

El uso de EPIs es obligatorio cuando el puesto o la tarea lo requieran.

El trabajador debe:

• Utilizar los EPIs proporcionados por la empresa

• Mantenerlos en buen estado

• Sustituirlos si están deteriorados

• Informar si faltan o no están disponibles

No utilizar los EPIs supone un riesgo para la salud y un incumplimiento de las normas de seguridad.

Riesgos en serigrafía y manipulado

El entorno de producción puede implicar riesgos como:

• Cortes con piezas de vidrio o materiales rígidos

• Contacto con tintas, disolventes o productos químicos

• Inhalación de vapores

• Golpes por manipulación de cajas o palets

• Resbalones por superficies contaminadas

El uso adecuado de EPIs reduce significativamente estos riesgos.

Responsabilidad del trabajador

La seguridad es una responsabilidad compartida.

El trabajador debe:

• Cumplir las normas de seguridad

• Usar los EPIs obligatorios

• Avisar de situaciones peligrosas

• Mantener el orden y la limpieza del puesto

• No realizar tareas para las que no esté autorizado

El incumplimiento de las normas de seguridad pone en riesgo al propio trabajador y al equipo.

Consecuencias de no cumplir las normas de seguridad

No seguir las normas puede provocar:

• Accidentes laborales

• Lesiones

• Daños a compañeros

• Sanciones disciplinarias

• Responsabilidad legal para la empresa y el trabajador

La prevención es la mejor herramienta para evitar accidentes.

Objetivo del módulo

Conocer las funciones, responsabilidades y límites del puesto de Operario de Envasado para asegurar un proceso de llenado de envases ordenado, seguro, higiénico y sin errores, cumpliendo los estándares de calidad de MFG y los requisitos específicos de trabajo en sala blanca.

Este módulo define qué tareas corresponden al puesto y qué decisiones no forman parte de sus funciones.

Misión del puesto

El Operario de Envasado ejecuta las tareas de llenado, manipulado y acondicionamiento de envases con producto cosmético, siguiendo estrictamente las instrucciones de producción, higiene, calidad y seguridad establecidas por la empresa.

Su función principal es garantizar que el producto sea envasado correctamente, en las cantidades indicadas, sin contaminación, sin mezclas y respetando las condiciones específicas de sala blanca.

Funciones principales

1. Preparación del puesto y de los materiales

El operario debe:

• Preparar el puesto de trabajo antes del inicio del proceso de envasado.

• Verificar que los envases, tapas, bombas, válvulas, útiles y materiales auxiliares correspondan a la orden de fabricación.

• Comprobar que el área, los utensilios y los elementos de trabajo se encuentren limpios y en condiciones adecuadas.

• Asegurarse de que el producto a envasar esté correctamente identificado antes de iniciar el proceso.

• Seguir las instrucciones de preparación específicas para trabajos en sala blanca.

Una preparación correcta evita errores de referencia, contaminación y paradas durante el proceso.

2. Llenado y envasado del producto

El operario debe:

• Realizar el llenado de envases siguiendo la orden de producción y las instrucciones recibidas.

• Asegurar que cada envase reciba el producto correcto y en la cantidad establecida.

• Manipular cuidadosamente los envases para evitar derrames, suciedad, pérdidas o contaminación.

• Mantener un ritmo de trabajo constante sin comprometer la calidad del proceso.

• Detectar cualquier anomalía durante el llenado y comunicarla de inmediato.

Está prohibido continuar el proceso si existe duda sobre el producto, la referencia o el estado del material.

3. Control visual básico durante el envasado

Durante el proceso, el operario debe:

• Revisar visualmente que los envases estén en buen estado antes de su uso.

• Comprobar que el llenado sea uniforme y que no existan defectos evidentes.

• Detectar incidencias como derrames, suciedad, cierres defectuosos, envases dañados o producto mal identificado.

• Separar o apartar las unidades con anomalías según las indicaciones recibidas.

• Avisar inmediatamente al responsable ante cualquier incidencia.

El control visual temprano reduce errores, reprocesos y riesgos de no conformidad.

4. Cierre, montaje y acondicionamiento básico

El operario es responsable de:

• Colocar tapas, bombas, válvulas, obturadores o cierres según corresponda.

• Verificar que el cierre o montaje básico se realice correctamente cuando forme parte del proceso asignado.

• Manipular los envases terminados con cuidado para evitar fugas, golpes o contaminación.

• Agrupar y colocar el producto terminado según el procedimiento interno.

• Preparar las unidades para la siguiente fase del proceso si así se indica.

Está prohibido mezclar formatos, referencias o productos distintos.

5. Cumplimiento de normas de higiene y sala blanca

El operario debe:

• Cumplir estrictamente las normas de acceso, comportamiento e higiene establecidas para la sala blanca.

• Utilizar correctamente la ropa de protección y los EPIs definidos para esta zona.

• Mantener una conducta higiénica adecuada durante toda la jornada.

• Evitar cualquier acción que pueda comprometer la limpieza o integridad del producto.

• Respetar los procedimientos de limpieza, entrada, salida y manipulación establecidos por la empresa.

Trabajar en sala blanca exige disciplina, limpieza y máximo control para evitar contaminaciones.

6. Orden y limpieza del puesto

El operario debe:

• Mantener el puesto limpio y ordenado durante toda la producción.

• Retirar residuos, restos de producto o materiales sobrantes según el procedimiento establecido.

• Colocar los materiales y útiles en su lugar correspondiente.

• Evitar acumulaciones innecesarias que puedan generar errores o suciedad.

• Dejar el área en condiciones correctas al finalizar el trabajo.

El orden y la limpieza son parte directa de la calidad en el proceso de envasado.

Límites del puesto

El Operario de Envasado es un puesto operativo sin autonomía técnica ni decisoria sobre fórmulas, validaciones o cambios de proceso.

No puede:

• Modificar instrucciones de fabricación o envasado.

• Cambiar el producto, el envase, la referencia o los materiales sin autorización.

• Ajustar criterios de llenado, cantidades o secuencia de trabajo por iniciativa propia.

• Validar conformidades, liberar producto o autorizar continuidades ante incidencias.

• Alterar normas de higiene o protocolos de sala blanca.

• Tomar decisiones técnicas sin indicación del responsable.

Todas las decisiones técnicas, de validación o de cambio de proceso corresponden al responsable, encargado o personal autorizado.

Responsabilidades del puesto

El operario es responsable de:

• Seguir estrictamente las instrucciones de producción y envasado.

• No mezclar productos, referencias, lotes ni formatos.

• Mantener la limpieza e higiene del puesto y del entorno de trabajo.

• Respetar las normas específicas de sala blanca.

• Detectar y comunicar cualquier anomalía de inmediato.

• No continuar el proceso ante dudas no resueltas.

• Cumplir las normas de seguridad, higiene y calidad establecidas por la empresa.

El cumplimiento de estas responsabilidades garantiza la calidad del producto, la seguridad del proceso y la correcta ejecución del envasado cosmético.

El operario ejecuta tareas operativas siguiendo instrucciones.

No toma decisiones técnicas ni modifica procesos, productos o condiciones de trabajo por iniciativa propia.

Objetivo

Entender la forma de trabajar en MFG: orden, responsabilidad y mejora continua.

Contenido

• Qué significa trabajar en MFG.

MFG Manipulados es una empresa de producción que trabaja con estándares de calidad, organización y responsabilidad para ofrecer productos sin errores y cumplir los plazos de entrega.

Trabajar en MFG significa formar parte de un equipo que valora el orden, la seguridad y la mejora constante.

Nuestros principios de trabajo

Orden antes que rapidez

Trabajar con orden evita errores, pérdidas de material y retrasos.

Hacerlo bien a la primera es más rápido que repetir.

Calidad desde el origen

La calidad no se revisa al final.

Se asegura en cada paso del proceso.

Una pieza defectuosa detectada a tiempo evita pérdidas.

Responsabilidad compartida

El buen funcionamiento de la empresa depende de todo el equipo.

Cada persona es responsable de:

• Su puesto

• La calidad de su trabajo

• Avisar anomalías

Comunicación inmediata

Ante cualquier problema:

• Se avisa

• No se improvisa

• No se oculta

Comunicar evita errores mayores.

Cultura sin culpa — Cultura de mejora

En MFG no buscamos culpables.

Buscamos mejorar los procesos.

Si ocurre un error, analizamos:

• Qué pasó

• Por qué pasó

• Cómo evitarlo

• 
  

Seguridad siempre

La seguridad y el uso de EPIs son obligatorios para proteger la salud de todos.

"Volver sano a casa es prioridad."

Qué significa realmente trabajar en MFG

✔ Trabajar con orden

✔ Cuidar la calidad

✔ Respetar los procesos

✔ Colaborar con el equipo

✔ Proponer mejoras

“En MFG no buscamos trabajadores perfectos,

buscamos un sistema que nos permita hacer las cosas bien.”

• El sistema es más importante que la improvisación.

El sistema es más importante que la improvisación

Qué significa

En MFG trabajamos con procesos definidos para evitar errores, pérdidas y retrasos.

Improvisar puede parecer una solución rápida, pero suele generar fallos, reprocesos y costes innecesarios.

El sistema garantiza resultados constantes.

La improvisación genera resultados imprevisibles.

Ejemplo práctico

Improvisación

Un operario cambia el orden de un pedido “para ir más rápido”.

Resultado:

• Se mezclan referencias

• Se pierde tiempo corrigiendo

• El cliente recibe errores

Sistema

El operario sigue el Kanban y los procedimientos.

Resultado:

• Flujo claro

• Menos errores

• Entregas a tiempo

Por qué el sistema es clave

• Reduce errores

• Evita pérdidas de material

• Permite trabajar en equipo

• Facilita la formación de nuevos empleados

• Hace la producción predecible

Riesgos de improvisar

• Mezclar referencias

• Usar materiales incorrectos

• Saltarse controles de calidad

• Generar tiempos muertos posteriores

• Crear conflictos en el equipo

Regla MFG

Si no estás seguro, pregunta.

Si hay un procedimiento, síguelo.

Si detectas un problema, avisa.

“La improvisación resuelve un momento.

El sistema asegura el futuro.”

 No buscamos culpables. Buscamos mejoras.